Logistik-Glossar

Die automatischen Vertikallager sind automatische Systeme, die bei der Lagerung von Produkten, Waren, Halbfertigprodukten, Werkzeugen verwendet werden. Sie werden als Vertikalschränke, Lagertürme, intelligente Lager bezeichnet und sind so konzipiert, dass sie den Raum in der Höhe ausnutzen, indem sie den gesamten Platz komprimieren, den herkömmliche auf dem Boden stehende Regale einnehmen würden, da sie ihre Kapazität vertikal entwickeln. Die Automatisierung besteht darin, die Ware zum Mann zu bringen: Die Bediener müssen sich nicht zur Entnahme oder Ablage zwischen den Regalen hin- und her bewegen, sondern über ein automatisches System bringt das Lager selbst die Ware zum Mann. Normalerweise funktionieren automatische Vertikallager dank einer integrierten WMS-Software, die mit dem ERP-System und anderen Unternehmensverwaltungssystemen integriert werden kann.

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AMR, die Abkürzung für Autonomous Mobile Robot, bezeichnet einen autonomen mobilen Roboter, der sich mithilfe einer Vielzahl von Sensoren, künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und Rechnern durch einen Betrieb bewegt, wobei die Routen ohne menschliches Eingreifen geplant werden.
AMR haben keine kabelgebundene Stromversorgung, sind aber mit Videokameras und Sensoren zur Hinderniserkennung ausgestattet und somit in der Lage, Kollisionen zu verhindern, abzubremsen, anzuhalten oder um Gegenstände oder Personen herum zu lenken.

Die Beschaffung ist der Prozess, durch den ein Unternehmen den korrekten Fluss von Produkten, Waren oder Dienstleistungen entsprechend dem Bedarf sicherstellt. Dieser Fluss muss geplant und abgewägt werden, unter Berücksichtigung der Abläufe, der Ziele und des wirtschaftlichen Gewichts, aus denen sich die Einkaufsstrategie mit daraus folgender Verwaltung des Transports, der Lagerung und des Umschlags der Materialien sowie der Verwaltung der Bestände ergibt. Je nach Beschaffungsstrategie kann entschieden werden, das Produkt intern herzustellen oder seine Produktion auszulagern, es als Vertriebshändler weiterzuverkaufen oder Dropshopping zu machen.

Dieser 2009 entstandene Begriff bezeichnet ein Lager, das nicht für die Öffentlichkeit zugänglich ist, sondern nur Unternehmen dient, die Online-Handel betreiben.
Erstellt und konzipiert für Kunden, die online einkaufen, wird dieses Lager von Bedienern verwendet, die den Einkauf durch Kommissionierung im Geschäft selbst vorbereiten.

Es ist ein sehr beliebtes Format im Einzelhandel, im Lebensmittel- und Getränkehandel sowie im Online-Lebensmittelhandel. Es ist für die Öffentlichkeit nicht zugänglich und wurde entwickelt, um die Kommissionierung durch das Personal mit einer vollständig auf Effizienz ausgerichteten Raum- und Bestandsmanagementlogik zu optimieren.

In der Welt der Logistik wird damit die Lieferzeit definiert, bzw. der Zeitraum zwischen dem Auftragseingang und der effektiven Lieferung der Ware. Die Durchlaufzeit wird in Bezug auf die Reaktion gemessen, sie wird normalerweise in Tagen ausgedrückt und ist ein entscheidender Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit.

Die Eingangslogistik befasst sich mit dem Wareneingang in einem Lager. In der Eingangslogistik hat man die Aufgabe, die Waren anzunehmen und die Informationen zu verwalten, die Durchlaufzeiten und die Beschaffungskosten zu bewerten. Nach der Annahmephase folgt das Entladen der Waren und die Mengen- und Qualitätskontrolle, die Identifizierung und die Etikettierung vor der Lagerung. In der Eingangslogistik wird das Lager verwaltet, indem man das Vorhandensein der Bestände überprüft, Speditionen einplant und die Ressourcen in den verschiedenen Abteilungen sortiert, in denen die Materialflüsse in Fertigprodukte umgewandelt werden.

Das Akronym ERP (Enterprise Resource Planning) bezeichnet ein Verwaltungssystem, dass es ermöglicht, alle Unternehmensprozesse zu integrieren, zu steuern und zu verwalten. Das ERP ist für das Unternehmen ein starkes Planungs- und Optimierungsinstrument. Die Struktur eines ERP besteht aus verschiedenen Modulen, wovon jedes für die Verwaltung eines bestimmten Unternehmensprozesses (Einkäufe, Lager, Buchhaltung, usw.) verantwortlich ist. Die einzelnen Module haben verschiedene Funktionen, über die die Nutzer die Möglichkeit haben, die verschiedenen Aktivitäten in den einzelnen Abteilungen durchzuführen.

Fahrerlose Transportsysteme (AGV/FTS) bewegen sich selbsttätig auf vordefinierten Strecken oder Routen innerhalb der Betriebe.
AGV-Fahrzeuge bestehen aus einem Steuersystem, Geräten zur Positionsfestlegung, Positionserfassung und Datenübertragung.
„Marker“ oder „Kabel“ am Boden lenken diese Fahrzeuge, wobei es sich in der Regel um Draht-, Optik-, Laser- oder Magnet-Führungssysteme handelt. Sehr oft ist die Überwachung durch Bedienpersonal erforderlich.

Das Akronym FIFO, aus dem Englischen First-In First-Out, bezeichnet den in Lagern am häufigsten benutzten Warenstrom.
Genau bedeutet es, dass die Ware in der gleichen Reihenfolge das Lager verlassen muss, in der sie eingegangen ist: bzw. das was zuerst eingegangen ist, muss als erstes ausgehen. Dieses System verhindert das Verschlechtern der Ware im Lager.

FeFO, die Abkürzung für First Expired First Out, bezeichnet ein Verfahren der Lagerung verderblicher oder begrenzt haltbarer Produkte, bei der die Artikel, welche zuerst ablaufen, zuerst ausgelagert werden.
Das Produkt mit dem am nächsten liegenden Ablaufdatum wird als erstes aus dem Lager entnommen, um verwendet zu werden.

Es handelt sich um die Funktion, die sich mit der effektiven Verwaltung und Planung des Material- und Informationsflusses vom Ursprungsort bis zum Ort des Verbrauchs befasst, um maximale Kundenzufriedenheit zu erreichen, indem die Wertschöpfungskette von den Rohstoffen bis zur Vernichtung des Produkts durch den Verbraucher und die Abfallbeseitigung verwaltet wird.
Im klassischen Sinne bedeutet dies, ein Produkt oder eine Dienstleistung zur richtigen Zeit am richtigen Ort und zu den geringstmöglichen Kosten in der vereinbarten Qualität zu haben.

Mit dem Begriff Intralogistik werden die Flüsse und Waren- und Materialienumschläge innerhalb eines Unternehmens und die Verwaltung des Lagers und des Bestands bezeichnet. Wie der Name schon sagt, bezeichnet die Intralogistik das was „innerhalb“ geschieht, während sich Logistik im Allgemeinen auf das bezieht, was aus dem Unternehmen „nach außen geht“, d. h. auf den Transport der Produkte an ihren endgültigen Bestimmungsort. Die Intralogistik betrifft Lager- und Verwaltungssysteme und Logistiksoftware, über die der interne Warenumschlag (zum Beispiel zwischen den Lagern eines einzelnen Unternehmens), die Bestands- und Datenflussverwaltung über ein IT-System, das beim Eingehen (Einkauf) und Ausgehen (Rechnungsstellung) alle Umschläge aufzeichnet, und die Lagerverwaltung verwaltet werden: d. h. Prozesse und Vorgänge wie Aufträge, Standorte, Eingang und Lieferung.

Bestandsmanagementsystem als Gegensatz zum Just-in-Time-Modell.
Es basiert auf dem Konzept , jederzeit Materialbestände zur Verfügung zu haben, um Fehlbestände zu vermeiden.
Dieses Modell funktioniert sehr gut bei erhöhter Nachfrage, unerwartetem Anstieg der Nachfrage oder Unterbrechungen der Lieferkette.
Es geht einher mit dem Prinzip der Push-Produktion anstelle von Pull-Produktion.

Es handelt sich um ein in jeder Hinsicht schlankes Bestandsmanagementsystem, bei dem das Material nur dann eintrifft, wenn es für die Produktion benötigt wird, und das mit dem Prinzip der Pull-Produktion einhergeht.
Das Ziel einer JIT-Bestandsstrategie (Just-in-Time) besteht darin, ein Gleichgewicht zwischen dem Produktionsvolumen und den Lagerbeständen herzustellen und zu gewährleisten, dass das Unternehmen nur den für die kurzfristige Arbeit erforderlichen Bestand vorrätig hält.
Ein effektiver Weg, um ein hohes Produktionsniveau mit minimalen Liefer- und Lagerungskosten zu erreichen.

Der Kaizen-Manager ist die Person, die für die ständige Verbesserung der Geschäftsprozesse verantwortlich ist.

Der Begriff leitet sich aus dem Japanischen ab, wo sich die beiden Wörter KAI (Veränderung, Verbesserung) und ZEN (gut, besser) treffen, und bedeutet Veränderung zum Besseren. Dieser Begriff steht im Zusammenhang mit einer Unternehmensphilosophie, die in den 1980er Jahren aufkam, und die von Toyota bereits angewandt wurde.

Effiziente Prozesse und Produktionsfaktoren, kontinuierliche Verbesserung durch Abbau von Verschwendung und Steigerung der Leistungen sind die Grundlage dieses Ansatzes, der natürlich auch die Qualität des Unternehmens betrifft.
Alle diese Tätigkeiten werden dem Kaizen Manager übertragen, der neue Managementsysteme vorschlägt, überwacht, korrigiert und analysiert mit dem Ziel, auch die Produktionskosten im Rahmen zu halten oder zu senken.

Die Ladeeinheit oder LE bezeichnet die grundlegende Lager- oder Transporteinheit für ein bestimmtes Lager. Die LE wird normalerweise auf einer Unterlage oder einer modularen Verpackung (Kiste, Palette, Behälter, usw.) positioniert, um die Handhabung besser verwalten zu können. Das wichtigste Merkmal der LE ist ihre Dimensionierung, die nach Maßen und physischen Merkmalen der Ware erfolgt, aber auch das Volumen, die Verwendung und die Entnahmehäufigkeit berücksichtigt. Die LE werden normalerweise in 3 Ebenen unterteilt:
– Einzelnes Frachtstück (erste Ebene).
– Palette oder ähnliche Unterlagen (zweite Ebene).
– Container, Wechselbrücke und Sattelauflieger (dritte Ebene).

Auch Entnahme-/Kommissionierstelle genannt, stellt es den Zugangsbereich zum automatischen Vertikallager dar.
Nach dem Prinzip „Ware zum Mann“ wird die Ware aus dem Lager aufgenommen und dem Bediener in der Kommissionierstelle übergeben.
Es gibt verschiedene Arten von Entnahmestellen: externe, interne, gegenüberliegende, in der Höhe, mit einzelner Ladeebene, mit doppelter Ladeebene.

Die Lagerbestände sind alle Materialien (Rohstoffe, Halbfertig- oder Fertigprodukte), die sich im Unternehmen befinden und auf einen Umwandlungs- oder Vertriebsprozess warten.
Die Bestände können unterschiedliche Funktionen und/oder Saisonabhängigkeiten haben und werden als durchlaufend bezeichnet, wenn sie dazu dienen, die Effizienz eines Produktionsprozesses zu verbessern, indem sie die Verbindung zwischen Werken, oder zwischen dem Unternehmen und den Lieferanten vereinfachen, oder als saisonabhängig, wenn sie an Schwankungen der Nachfrage gebunden sind.
Sie können im Lager vorhanden sein, um jeden Bedarf zu decken und den Ablauf der Vorgänge zu gewährleisten, und werden daher als Sicherheitsbestände bezeichnet. Sie können zyklische Bestände sein, wenn beispielsweise in Chargen eingekauft wird, um Rabatte oder Vorteile zu erhalten, oder sogar spekulative Bestände, wenn größere Mengen eingekauft werden, weil man in naher Zukunft mit einer Preiserhöhung und Unsicherheiten sowohl in der Produktion als auch im Versand rechnet.

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Die Lagerinventur ist der Vorgang, bei dem das gesamte Material im Lager analysiert wird, um alle Waren vollständig unter Kontrolle zu haben. Die Inventur ermittelt die Menge oder den Wert der Lagerbestände: Dies kann Rohstoffe, Waren, Teile und Produkte beinhalten, die für die Produktion oder den Versand bestimmt sind.
Eine Lagerinventur zu machen bedeutet, alle in einem Moment X vorhandenen Waren und Bestände genau zu erfassen und von da aus mit der Bewertung derselben zu beginnen und ihnen einen Wert zuzuordnen, um das im Lager gebundene Kapital zu ermitteln, sowie alle Warenmengen vollständig unter Kontrolle zu haben.

>>Wie man ein Lager schnell inventarisiert.

Projektanalyse eines Lagerraums mit dem Ziel, Strukturen, Ausrüstung und Mittel zu identifizieren, um die Ware zu bewegen und einzulagern.

Die Lagerung ist die Phase des Produktions- oder Vertriebsprozesses, bei der dem Produkt kein Wert hinzugefügt wird.
Die Lagerung setzt die Stationierung und Verwahrung eines Produktes an einer bestimmten Position voraus und kann entlang der gesamten Wertschöpfungskette erfolgen: Rohstoffe, Halbfertig- und Fertigprodukte.

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Die Lagerverwaltung ist der Prozess, der sich in einem Unternehmen mit den Funktionen der Lagerorganisation befasst: durch die richtige Kombination aus Personen, Mitteln und Methode wird die höchste Effizienz gewährleistet.

Vom Lieferanten zum Endkunden: Alle Prozesse auf diesem Weg sind Teil der Lieferkette.
Es handelt sich um Prozesse, an den mehrere Interessengruppen beteiligt sind und die zahlreiche Vorgänge im Ökosystem des Unternehmens aktivieren: Vom Rohstofffluss für die Produktion bis hin zur Vertriebslogistik, die dafür sorgt, dass die gekauften Waren den Kunden erreichen.

Akronym aus dem Englischen Last-In First-Out, das bedeutet, dass das was zuletzt in das Lager eingeht, als erstes ausgehen muss.
Es handelt sich praktisch um ein „stillstehendes“ Lager.
Es wird verwendet, wenn sich die Waren im Laufe der Zeit nicht verschlechtern und das Lagersystem so ausgelegt ist, dass das Letzte was eingeht, als erstes ausgeht.

Material Requirements Planning (auch Materialbedarfsplanung genannt und mit MRP oder MRP 1 abgekürzt) ist eine Methode zur Berechnung von einzukaufenden Materialien nach dem Bedarf des Unternehmens.
In der Unternehmensorganisation ist es von grundlegender Bedeutung, ausgehend von der Marktnachfrage die Produktion und die Bestellungen zu organisieren.
Diese Methode ist mit der Stückliste verknüpft, insbesondere bei komplexen Aufträgen oder mittleren bis langen Vorlaufzeiten.
Es handelt sich um einen Prozess, der sowohl die Produktion als auch den Bestand umfasst und in der Regel nach dem Push-Prinzip abläuft.
Der Prozess läuft normalerweise auf wöchentlicher oder monatlicher Basis.

Beim Online-Verkauf von Konsum- und Haushaltswaren sowie Produkten für den persönlichen Bedarf spricht man von Online-Lebensmittelhandel (E-Grocery).
Dabei handelt es sich um den Online-Handel von Produkten wie frischen oder verpackten Lebensmitteln, Haushalts- und Körperpflegeprodukten, die normalerweise in Supermärkten verkauft werden.

Es ist ein mathematisches Modell, das auf alle Branchen anwendbar ist.
Im Falle der Logistik wird geschätzt, dass 20 % der Artikel im Lager 80 % des Lagerumschlags ausmachen. Die am stärksten umlaufenden Produkte sind relativ wenige, haben jedoch einen wichtigen Einfluss auf die Materialhandhabung im Lager.

Abgleitet vom englischen Verb „to pick“: „Detach and remove something“ bzw. etwas nehmen, auswählen, sammeln. Dieses Wort wird immer stärker in unseren Logistikwörterbüchern und in unseren Lagern verwendet.
In der Logistik bezeichnet Picking (Kommissionierung) jede Tätigkeit, die eine gezielte Materialentnahme vorsieht.
Sehr oft handelt es sich darum, etwas zu entnehmen, das zu einem Paket oder einer anderen Ladeeinheit gehört und zu etwas anderem hinzugefügt werden muss, um einen Auftrag, eine Lieferung oder ein Paket zu vervollständigen.
Das Konzept besteht darin, etwas aus einem Lagerplatz zu entnehmen und an einen anderen Ort zu bringen.
In den meisten Fällen basiert die Kommissionierung auf einer Liste (Picking list oder Kommissionier-Liste), die einem Auftrag, einer Anfrage für einen Kunden entspricht oder für eine Lieferung oder die Beschickung einer Produktionslinie, eines Lagers oder einer Abteilung dient.
Die Kommissionierung kann auf 2 Arten erfolgen: manuell oder automatisch, je nachdem, ob die physische Entnahme von einem Bediener oder von einer Maschine durchgeführt wird.
Um die Kommissioniervorgänge zu optimieren, stehen verschiedene Technologien zur Verfügung, darunter die Sprachtechnologie, Funkterminals und verschiedene visuelle Hilfen, wie z. B. das Kommissionier-Display.

>> Picking im automatischen vertikalen Lager von Modula für eine effiziente Logistik

ROI, die Abkürzung für Return on Investmentder Rendite, wird oft als das Verhältnis des durchschnittlichen Gewinns zum investierten Kapital bezeichnet.
Hierbei handelt es sich um einen betriebswirtschaftlichen Index zur Berechnung, wie lange es dauert, bis sich die Investition durch den Nutzen, den sie bringt, amortisiert hat, d. h. wie effizient der Einsatz des Kapitals in dem betreffenden Berechnungszeitraum war

Die Umkehrlogistik wird auch Reverse Logistik genannt, aus dem Englischen Reverse Logistics. Es handelt sich um den Prozess, der die vom Endempfänger zurückgegebenen Produkte bewegt, die die Logistikkette rückwärts gehen, vom Endempfänger bis zum Produzenten oder einem Dritten, der sie übernimmt.
Die Reverse Logistik befasst sich daher mit der Planung, der Implementierung und der Kontrolle des gesamten Rückgewinnungsflusses und der gesammelten Retouren, mit ihrem Transport, Empfang und Sortieren. Bei der Reverse Logistik ist die Verwaltung der Retouren sehr komplex und muss mitunter auch die Aufgabe übernehmen, aus Produkten, die ihren Lebenszyklus beendet haben, neuen Wert zu gewinnen. Im Prozess der Reverse Logistik ist zu überlegen, die Anzahl der Retouren an der Quelle zu minimieren oder sie zu verhindern, die Retourenflüsse zu kontrollieren und die zurückgegebenen Produkte gegebenenfalls auf Deponien/ in Entsorgungszentren oder auf Sekundärmärkten zu entsorgen.

SKU steht für Stock Keeping Unit und bezeichnet einen Code (oft eine Folge alphanumerischer Zeichen), der den Produkten im Lager entspricht und sie verfolgt.
Dies schafft eine eineindeutige Korrespondenz zwischen Produkt und Code und vereinfacht die Lokalisierung und Verwaltung der Referenz selbst.

Die Codes enthalten in der Regel relevante Informationen zur Identifizierung des Produkts und seiner Eigenschaften sowie Informationen zur Kommunikation mit Kunden und Lieferanten.
SKU werden normalerweise dazu verwendet, Produkte zu unterteilen, um die Mindestverkaufseinheit zu ermitteln, was für die Lieferkettenvorgänge erforderlich ist.
Es kann mehrere SKU für dasselbe Produkt geben, wenn mehrere Positionen im Lager besetzt sind.

Die Stückliste (Englisch: BOM: Bills of Materials) ist die Liste, die alle Codes und die Anzahl der Teile enthält, die für die Herstellung eines Fertig- oder Halbfertigprodukts erforderlich sind. Die Stückliste kann mehrere Ebenen haben, sie ist hierarchisch organisiert und wird oft in einem Baumdiagramm dargestellt, das an der Wurzel das fertige Produkt sieht, von dem alle Komponenten nach und nach abzweigen.

MRO steht für Maintenance, Repair and Operations (Wartung, Reparatur und Betrieb) und umfasst die Tätigkeiten, welche die Wartung, Reparatur und das ordnungsgemäße Funktionieren von Anlagen, Maschinen und Technologien in einer Produktionsstätte sicherstellen.
Diese Tätigkeiten sind für die Kontinuität der Produktion unerlässlich und erfordern ein sorgfältiges Management des indirekten Einkaufs, der Kosten und der Qualität.
Es geht darum, alle Abteilungen des Unternehmens zu managen und den korrekten Ablauf aller Vorgänge zu jeder Zeit zu gewährleisten.
Hier gibt es zwei Ansätze: präventive oder kurative Instandhaltung. Im ersten Fall wird gearbeitet, um Störungen oder Blockierungen zu vermeiden, im zweiten Fall werden gezielt Maßnahmen ergriffen, wenn ein Problem auftritt.

Das Warehouse Management System ist ein IT-System zur Lagerverwaltung.
Mithilfe des WMS können die Lagerflüsse, wie z. B. Entnahmen, Einlagerungen, Standorte, Kommissionierungen verwaltet werden.
Wir können es als das Gehirn des Lagers betrachten, das wiederum mit dem ERP-System des Unternehmens kommuniziert (ERP:
Enterprise Resource Planning), um mehr oder weniger komplexe Prozesse der Lieferkette zu verwalten.
Die wichtigsten Funktionen des WMS beziehen sich auf die Verwaltung der ein- und ausgehenden Waren, die Bestandskontrolle, die Einbringungen, die Etikettierung der Produkte, die Beladungen, die Entladungen bis hin zur einfachen und sofortigen Bestandsverwaltung.

>> Modula: WMS und automatische Vertikallager