Unter Picking versteht man Vorgänge der Auslagerungen innerhalb des Lagers und bezieht sich insbesondere auf die Umwandlung der Trägereinheiten in Versandeinheiten.
Das Picking ist daher ein grundlegender Schritt für das Logistikmanagement Ihres Lagers und wirkt sich sowohl auf die Effizienz Ihres Unternehmens als auch auf den Service für die Kunden aus. Es ist ein Wettbewerbsfaktor, den Sie nicht unterschätzen sollten.
Es stellt auch einen erheblichen Kostenaufwand in Bezug auf die Ressourcen dar, da es bis zu 50 % und mehr der Arbeitskraft in Anspruch nehmen kann, was sich auch in der Sicherheit und Ergonomie des Arbeitsplatzes niederschlägt. Aus diesem Grund ist es notwendig, die Kombination von Picking-Aktionen und damit verbundenen Vorgängen wie Verpackung und Umverpackung zu optimieren.
Picking-Arten
Die verschiedenen Arten des Pickings können auf zwei Hauptmakrokategorien zurückgeführt werden (auch im Logistikzentrum):
- Manuelles Picking
- Automatisches Picking (automatische Kommissionierung)
Diese Arten unterscheiden aufgrund der Aktionen, die der Bediener ausführen soll. Im ersten Fall werden nämlich die Trägereinheiten oder die einzelnen Gegenstände vom Lagerpersonal transportiert und bewegt, daher müssen die Gewichtsgrenzen jedes Materials unter Berücksichtigung der ergonomischen Regeln eingehalten werden.
Die physischen Picking-Vorgänge werden beim automatischen Picking stattdessen von der Maschine ausgeführt und der Bediener nimmt einfach die Gegenstände auf, die mechanisch fließen.
Kriterien fürs Picking
Eine zweite Variable kann auch zum Katalogisieren der Picking-Methoden verwendet werden:
- Kriterium “Person-zur-Ware”
- Kriterium “Ware-zur-Person”
Während das erste Kriterium die Picking-Vorgänge betrifft, bei denen sich der Bediener bewegen muss und manchmal sehr lange Strecken innerhalb des Lagers mit erheblichem Zeitverlust zurücklegt, ist das zweite Kriterium das innovativste und aktuellste und ermöglicht es Ihnen, Ihr Logistikmanagement durch Kombination mit Lagerautomatisierungstechniken zu optimieren.
Das Picking dank automatischen vertikalen Lagersystemen optimieren
Zu den neuesten Lösungen für die Optimierung des Lagerlogistikmanagements gehören die automatischen vertikale Lagersysteme mit beweglichen Träger, die Automatisierung und die Picking-Systeme „Ware-zur-Person“ kombinieren.
Neben dem Platzvorteil, da sie die Lagerung von Waren über die Höhe des Lagers ermöglichen, reduzieren die automatischen vertikales Lagersysteme die Picking-Zeiten, da der Bediener nicht gezwungen ist, große Strecken innerhalb des Lagers zurücklegen muss und damit die Vorgänge der Auslagerung der Ware beschleunigt.
Diese Lager sind in der Höhe entwickelte Strukturen, die aus internen Träger bestehen, deren Anzahl je nach Bedarf variieren kann und auf zwei Rahmenständer angeordnet ist. Dazwischen befindet sich ein motorbetriebener Exktraktor, der für den Transport der Träger aus ihrer „Ruheposition“ zur Ladeebene sorgt, bzw. in den Bereich des Lagers, der für die Bediener zugänglich ist, wo die Ein- und Auslagerungsvorgänge des Materials aus bzw. in die Träger erfolgt.
Sehen wir mal, wie die automatischen vertikalen Lagersysteme mit Träger das Picking verbessern:
1. Pickinggeschwindigkeit
Bei automatischen Lagersystemen mit Trägern verringert sich die für die Auslagerung eines Artikels benötigte Zeit drastisch, da die Waren sofort zugänglich und an einem einzigen Auslagerungspunkt verfügbar sind und der Bediener sich zum Besorgen der verschiedenen Artikel im Lager nicht mehr bewegen muss, sondern dieser wird im Träger in der Entnahme der Träger nach dem Kriterium „Ware-zur-Person“ geliefert.
Innerhalb des Lagers können Güter von sehr unterschiedlicher Größe in Bezug auf Gewicht und Volumen gelagert werden, und dank des automatischen Ladehöhenmanagements ist das Lager in der Lage, den Abstand zwischen den Trägern völlig autonom zu verwalten, um so viel Platz wie möglich zu einzusparen. Dadurch kann alles an einem einzigen Punkt zentralisiert werden, anders als bei den herkömmlichen Regalen, die manuell verwaltet werden und auf denen die Waren in Übereinstimmung mit den Belastungsgrenzen geplant gelagert werden müssen, die deutlich unter den Grenzen der neuen Technologien liegen.
Die Entnahme kann in verschiedenen Höhen, auf mehreren Ebenen oder sogar entgegengesetzt positioniert werden und kann durch Brückenkrane oder mechanische Manipulatorkrane zum Heben von schweren Gütern ergänzt werden.
2. Fehlerfrei
Die Optimierung der Pickingzeiten bedeutet auch, Fehler zu eliminieren, die beim Picking von Gütern und der Auftragsvorbereitung auftreten. Dank der Vertical Lift Module (VLM) ist dies möglich, da die Entnahmevorgänge von dem mit dem Lager verbundenen Programm ausgeführt werden. Mit anderen Worten: Wählen Sie über die Grafikschnittstelle auf der Seite der Entnahme den zu entnehmenden Artikel. Wenn der Träger die Entnahme erreicht, erscheint die grafische Darstellung auf dem Bildschirm mit spezifischen Angaben zum Fach für die Auslagerung. Alles wird automatisch in der Datenbank registriert. Es ist möglich, das Lager mit Zubehör auszustatten, um diese Operationen weiter zu erleichtern, wie zum Beispiel: LED-Leiste und Laserpointer.
Über die LED-Leiste können die Menge, der Code, die Beschreibung der zu entnehmenden Artikel und deren Position angezeigt werden. Der Laserpointer verwendet stattdessen ein Zwei-Koordinaten-System, X und Y, um durch den Schnittpunkt einer holographischen Linie und eines Zeigers das genaue Fach anzugeben, aus dem das Material entnommen werden soll.
3. Doppelte Entnahme – Durchsatz erhöhen
Wählen Sie die vertikalen Lagersysteme mit Träger mit doppelte Entnahme für Ein- und Auslagerungen. Auf diese Weise stehen Ihnen zwei Ebenen, eine über der anderen, für das Picking zur Verfügung.
An ein- und demselben Punkt können Sie einen Artikel aus dem Träger der ersten Ebene auslagern, während ein zweiter Träger in der Zwischenzeit automatisch zur Entnahme transportiert wird und schon bereitsteht, sobald Sie mit dem ersten fertig sind. Der Bediener muss nicht warten.
Ein Lager dieses Typs mit einer doppelten Entnahme ermöglicht es, das Picking zu optimieren, indem die Totzeit zwischen einem Pickingvorgang und dem nächsten reduziert wird.
Wie lassen sich die Kommissionierungsvorgänge im Lager optimieren?
