Eine gute Lagerorganisation ist ein kritischer Erfolgsfaktor für die Geschäftsstrategie und kann ein langfristiger Wettbewerbsvorteil sein. Ziel der Verwaltung ist es, hauptsächlich drei Aspekte zu optimieren:
- Nutzung von Raum
- Verwendung von Ausrüstung
- Personalmanagement
Um eine maximale Zugänglichkeit zu jedem Artikel garantieren zu können und Verwaltungskosten zu reduzieren.
Ein effizientes Lager ist so organisiert, dass jeder Bediener den gewünschten Artikel in kürzester Zeit finden und die Auftragsvorbereitung schnell und fehlerfrei durchführen kann. Dies erhöht die Kundenzufriedenheit und optimiert die Auftragsausführung und die Lieferzeiten.
Das Zuordnungsmodell und das Warenidentifikationssystem bestimmen das Organisationsergebnis.
1. Wie optimiert man den lagerraum?
Das Lager ist ein integraler Bestandteil der Produktionsprozesse und/oder des Verkaufs und hat somit einen wirtschaftlichen Wert in Bezug auf Infrastruktur, Ressourcen und Investitionen, weshalb es gut verwaltet werden muss und seine Kosten minimiert werden müssen.
Die größte Herausforderung besteht darin, die Lagerbestände zu optimieren. Da es direkt mit der Komplexität der Lieferkette und den Schwankungen bei der Nachfrage verknüpft ist, umfasst es alle Aktivitäten, die den ROI der Bestände für das Unternehmen maximieren und ist Ausgangspunkt der Inventur der gelagerten Waren. Der erste Schritt zur Schaffung einer effektiven und effizienten Lagerorganisation in Bezug auf den Raum, die sich dann auf das gesamte Organisationssystem auswirkt, ist das Bewusstsein für alles, was gelagert werden muss. Durch den Vergleich der Ergebnisse der Inventur mit den Eigenschaften der Nachfrage und dem Umschlagsvolumen lässt sich eine effiziente Anordnung der gelagerten Produkte und damit ihre Position im Lager bestimmen.
Im Allgemeinen wird die Verwaltung des modernen Lagers durch eine Lagerverwaltungssoftware ergänzt, die die Optimierung durch eine elektronische Darstellung des genutzten Raums, der auf der Waren-Datenbank aufbaut, erleichtert. Die Software ermöglicht sehr einfache und sehr schnelle Picking-Vorgänge und macht die klassische, odysseenhafte Suche der Bediener überflüssig. Um die volle Kontrolle über die Bestände zu haben, ist es ratsam, alle Vorgänge im Blick zu behalten, um über möglichst genaue Daten zu verfügen.
Um die Eingabe aller Waren in die Datenbank zu erleichtern und ihre Verwaltung zu vereinfachen, muss für jede Einheit ein SKU-Code bestimmt werden. Dies ist eine eindeutige Produktidentifizierung, ein Code, der im Allgemeinen verschiedene Versionen desselben Produkts identifiziert. Ausgehend von den einzelnen SKUs, der Aggregationsvolumina und der Untersuchung von Be-/Entladezyklen werden die Kriterien für die Lagerung von Gütern nach dem verfügbaren Raum, nach dem für das Unternehmen am besten geeigneten Modell und den verfügbaren Technologien sowie der für die Erhöhung der Flächeneffizienz (Verhältnis der Fläche des Warenlagers im Verhältnis zur verfügbaren Gesamtfläche) eingesetzten Handhabungssysteme bestimmt.
2. Welche sind die traditionellen verwaltungsmodelle des lagers?
Abhängig von den zu lagernden Trägereinheiten, Paletten oder Kleinteilen gibt es sechs am häufigsten verwendete Modelle bei der Organisation von Gütern. Um die Räume effizient zu optimieren, muss jeder Lagertyp unter Berücksichtigung der Art der zu lagernden Güter (Überalterung, Rotation usw.) analysiert werden.
Stapellager
Die einfachste Art von Lager besteht im Stapeln der Waren, die in einzelnen Trägereinheiten übereinander angeordnet werden, die ausreichend Platz für die Bewegung der Paletten mittels Gabelstaplern oder Wagen bieten.
Wenn die Ware nicht veraltet ist und eine Palettenbelüftung nicht erforderlich ist, optimiert dieses Modell die genutzte Fläche und sorgt für eine hohe Lagerauslastung.
Regallager
Geeignet für nicht stapelbare Produkte, können dort die Trägereinheiten in Regalen gelagert werden, die Höchstmaß an Auswahlmöglichkeiten bieten. Die Höhe der Regale hängt direkt mit der Höhe des Raumes zusammen, während die Anordnung je nach den für die Handhabung der Waren verwendeten Mitteln variiert. Auf dieser Grundlage wird die Breite der Zugangskorridore festgelegt, die verfügbaren Platz zur Lagerung der Ware selbst mehr oder weniger einschränken. Ein Modell, das von Natur aus keine Optimierung von Raum und Zeit erlaubt.
Drive in und drive through lager
Das System sieht die Verwendung von Strukturen vor, die aus Regalen bestehen, auf denen die Paletten ruhen und die genug Platz lassen, um mit Wagen durchzufahren. Geeignet für nicht stapelbare Waren mit einer begrenzten Anzahl von Produkten, jedoch mit einer hohen Anzahl an Paletten für jedes Produkt. Die Durchfahrtsmethode ermöglicht es Ihnen, eine Seite für das Lagern und die Waren und eine für die Kommissionierung zu haben. Es ist jedoch zu prüfen, ob der verfügbare Platz dies zulässt, wenn Ein- und Auslagerungsvorgänge gleichzeitig stattfinden und nach welchem Prinzip: LIFO (Last In First Out) oder FIFO (First In First Out).
Lager mit kragarmregalen
Geeignet für die Lagerung von sperrigen Gütern und Gütern in Nicht-Standard-Formen. Es ermöglicht die Lagerung in der Höhe und konsequente Einsparungen bei der erforderlichen Quadratmeterzahl.
Lager mit verschieberegalanlagen
Im Gegensatz zu den vorherige entfallen bei dem Lager mit Verschieberegalanlagen die Gänge und maximiert die Lagerkapazität nur, wenn es möglich ist, die Waren nach der Frequenz und der Reihenfolge der Auslagerung zu organisieren, andernfalls wird viel Zeit für die Schaffung bzw. Öffnung der Gänge benötigt.
Regale und schubladen für kleinwaren
Wenn Kleinwaren gelagert werden müssen erfordern die traditionellen Organisationsmethoden die Verwendung von Regalen oder Schubladen und einen Mitarbeiter, der sich um die Kommissionierung kümmert. Um den verfügbaren Platz bestmöglich zu nutzen, müssen die Produkte nach Aufträgen und nach Größe gelagert werden, um jede Schublade e oder jedes Regal zu nutzen und Leerräume zu vermeiden.
3. Modelle automatisierter lagerverwaltung
Die Lagerautomatisierung ist ein sehr aktuelles Thema, wenn es um das Thema Logistik und Flächenoptimierung geht. Fehler zu vermeiden gilt als einzige Lösung für die vielen Probleme im Unternehmens. Die Einführung moderner Systeme der automatischen Lagerverwaltung kann sicherlich viele Vorteile bringen, geht aber nicht ohne eine organisatorische Änderung einher, um die neuen Synergien zwischen Mensch und Maschine zu integrieren.
Automatisches lager mit regalbediengerät
Dies sind automatische Lager für Paletten und Kartons, die aus Regalen bestehen, die in Räumen stehen, welche groß genug sind, um die Regalbediengeräte, die sich entlang der Korridore des Lager bewegen, passieren zu lassen. Das System wird von einer zentralen computergesteuerten Einheit verwaltet, die das Regalbediengerät, mit dem auch das Picking von hochgelegenen Artikeln durchgeführt wird, auf den Schienen führt.
Wenn Kleinteile, Zubehör, kleine und mittelgroße Produkte gelagert werden, wird das Regalbediengerät als Miniload bezeichnet und in diesem Fall sind die UDCs (Trägereinheiten) typischerweise Boxen.
Wie funktioniert das automatische Regalbediengerät-Lager?
Der daran angeschlossene Computer erfasst den Auftrag und findet automatisch die Position des Produkts, das nach der „Ware-zur-Person“ Kommissionierlogik vom Regalbediengerät aufgenommen wird.
Diese Art von Lager ermöglicht eine schnellere Abwicklung, dank automatischem Picking und die Regalbediengeräte passen sich den Korridoren zwischen den sehr schmalen Regalen an. In diesem Fall muss der Bediener nicht selbst nach dem Produkt suchen oder es mit dem Gabelstapler aufnehmen, was im Vergleich zum automatischen System viel Zeit und einen größeren Bewegungsraum zwischen den verschiedenen Regalen erfordert.
Wann immer die Anordnung der Waren im Lager entschieden wird, die erste durchzuführende Aktion, auch bei einem automatischen Lager, besteht immer darin, die Trägereinheiten zu definieren In dieser speziellen Art von Lager werden die Waren in internen Trägereinheiten (Paletten oder Kassetten) ein- und ausgelagert. Wenn die erforderliche Auslagerung stattdessen eins zu eins ist, dann ist das effektivste automatische Lager sowohl in Bezug auf Platz als auch Zeit, das folgende.
Automatisches vertikales lagersystem
Das vertikale Lagersystem (VLM) besteht aus einem einzelnen vertikalen Block und Trägern, die sich im Inneren bewegen. Es ist die ideale Lösung für diejenigen, die viele Waren lagern müssen, aber den verfügbaren Platz nicht in der Vertikalen, sondern in der Horizontalen haben. Diese Art von Lager geeignet sich für die Lagerung aller Arten von Material, lose oder verpackt, mit sehr unterschiedlichen Abmessungen, da es möglich ist, die Ladehöhen dynamisch zu verwalten. Für noch effektivere Einsparungen empfiehlt es sich, in jedem Träger Waren ähnlicher Größe zu lagern, um Platz zu sparen.
Die zwei Hauptvariablen bei der Entscheidung, ob Sie ein automatisches vertikales Lagersystem mit Träger kaufen, sind:
- Größe: es ist auch möglich, sehr sperrige Güter zu lagern, aber wenn das Ziel ist, Platz zu sparen, ist es unbedingt erforderlich, die Materialien mit großer Präzision anzuordnen
- Gewicht: erkundigen Sie sich vorab nach den Eigenschaften der einzelnen Träger.
Eine Optimierung erhält man nicht notwendigerweise durch neue Räume oder die Erhöhung der Ressourcen. Es sollte jedoch das gesamte verfügbare Kapital (physisch und anders) in Bezug auf ihre Bedürfnisse, die Art der Vorgänge, die innerhalb des Lagers durchgeführt werden müssen und die Bedarfsprognosen bestmöglich genutzt werden.
4. Unterschiede der automatisierten Verwaltungsmodelle
Es gibt, neben den bereits erwähnten, erinnern wir uns an das Karussell (horizontal und vertikal) und das Mehrturm-Lager, verschiedene Lösungen für die automatisierte Lagerverwaltung. Dies sind alles Systeme, mit denen Sie Ihr Lager effizienter verwalten und im Vergleich zu traditionellen Lösungen Platz sparen können.
Eine bestimmte Art von automatischem Lager passt möglicherweise nicht für jeden, lassen Sie uns die verschiedenen Typen anhand folgender Variablen analysieren: Pickinggeschwindigkeit, Platzersparnis, maximale Anzahl der SKUs.
- Pickinggeschwindigkeit: Das Karussell und das vertikale Lagersystem mit Trägern (VLM) sind die beiden Arten von automatischen Lagern, die die Durchlaufzeiten maximieren. Um die Zeiten weiter zu beschleunigen, können mehrere Maschinen nebeneinander platziert werden. So lässt sich mehr Material lagern und die Arbeit des Bedieners wird vereinfacht, weil er in mehreren Lagern arbeiten kann, was wiederum das Picking schneller macht. Auf der anderen Seite bieten die Miniloader und die Regalbediengeräte eine geringere Zuladung, da der Traslo selbst manchmal einen Engpass darstellt.
- Footprint: Damit ist das Verhältnis zwischen dem verwendeten Raum und der Gesamtmenge des gelagerten Materials gemeint. Faktoren, die das Ergebnis beeinflussen, sind die maximale Betriebshöhe des Systems und die Lagerdichte. Das VLM weist die besten Leistungen auf, da die Träger innerhalb der Maschine bewegt werden können, wodurch sich der Platzbedarf verringert. Das horizontale Karussell und der CarryPick sind die weniger geeigneten Arten, wenn Sie aufgrund ihrer begrenzten Arbeitshöhe möglichst viel Platz sparen möchten.
- Maximale Anzahl an SKU: Die maximale Anzahl von SKUs, die verwaltet werden können, hängt stark vom vorherigen Kriterium ab. Für alle Systeme, die aufgrund ihrer Skalierbarkeit strukturelle Limits haben, d.h. Karussells, VLMs, Mehrturm-Systeme und vertikale Module, gibt es eine Grenze.
- Flexibilität: Wenn Sie maximale Lagerflexibilität für Ihr Lager suchen, dann ist die Lösung für Sie, dank der automatischen Anordnung der Träger im Lager entsprechend den eingelagerten Produkten, das automatische vertikale Lagersysteme mit Träger (VLM).
- Ergonomie: In Bezug auf die Ergonomie sind die zu berücksichtigenden Variablen die Entfernung, die der Bediener zurücklegen muss, sowie die Einfachheit und Bequemlichkeit der Pickingvorgänge. Alle Systeme, die wir gesehen haben, weisen, mit nur zwei Ausnahmen, eine ähnliche Ergonomie auf. Zum einen ist das horizontale Karussell ergonomisch am schlechtesten, da nicht alle Lagereinheiten für den Bediener leicht zu erreichen sind, während das Design des vertikalen Puffers speziell unter dem Gesichtspunkt der Ergonomie entwickelt wurde und somit die beste Lösung bei diesem Kriterium ist.
Ideen für die Umstrukturierung des Lagers
