La logistique du froid (en anglais cold supply chain) fait référence à une chaîne d’approvisionnement à température contrôlée comprenant des installations de:
- Production
- Stockage
- Distribution
Chacune de ces installations doit être dotée d’un équipement permettant de maintenir une température constante dans la plage requise afin que le matériel ou le produit traité et distribué ne soit pas contaminé ou altéré.
La chaîne du froid est donc l’un des processus de gestion logistique les plus complexes – et donc aussi les plus coûteux – et est utilisée dans des secteurs sensibles à la température tels que l’alimentation, les produits pharmaceutiques, l’électronique, la floriculture et le cuir.
En raison de la nature des produits, la gestion de la logistique du froid présente des problèmes particuliers qui la rendent différente de la gestion de la chaîne d’approvisionnement traditionnelle. Les vaccins en sont un exemple, car ils nécessitent une température presque exacte tout au long de la chaîne d’approvisionnement, de la production à l’utilisation. Ne pas maintenir la plage exacte, même pour un court instant, tout au long de la chaîne, revient à compromettre la sécurité et l’efficacité et donc à rendre le vaccin inutilisable.
Les 3 principaux problèmes de la chaîne du froid
Les principaux problèmes liés à la chaîne du froid découlent de la nécessité de maintenir une température constante pendant les activités de préparation, de stockage et de transport afin de garantir la qualité et la sécurité des produits périssables et sensibles à la température. Il s’agit des 3 principaux éléments découlant du facteur température et ayant un impact économique.
1) Coûts élevés pour le contrôle de la température
Certains secteurs dans lesquels la logistique du froid est utilisée ont un impact direct sur la santé des personnes (pensez aux industries agroalimentaire et pharmaceutique) et, pour cette raison, les exigences en matière de contrôle de la température sont strictes et réglementées pour toutes les étapes de la chaîne du froid.
La référence en Europe est le Règlement CE 37/2005 qui exige que la température soit mesurée et enregistrée à intervalles réguliers tant dans les moyens de transport que dans les lieux de stockage. Cela signifie que tant les moyens de transport que les entrepôts doivent disposer d’instruments appropriés pour garantir une température sûre pour le produit et la mesurer dans le temps.
Les chambres froides, l’isolation des bâtiments, les capteurs pour le contrôle de la température, les frigos pour le transport, ainsi que l’augmentation considérable des coûts d’électricité pour faire fonctionner le système de réfrigération sont autant d’exemples de ces outils spécifiques à la logistique du froid et qui représentent un investissement économique élevé, jusqu’à 5 fois supérieur à celui des systèmes de transport et de stockage des marchandises sèches.
2) Risque de contamination et d'altération
La contamination ou l’altération des produits nécessitant un contrôle de la température a des conséquences économiques énormes pour une entreprise. Un exemple parmi tous est le secteur alimentaire, où, en raison de la diffusion massive de la grande distribution et du commerce électronique, la chaîne du froid est de plus en plus utilisée. Les produits alimentaires sont hautement périssables et sont susceptibles de propager des champignons, des bactéries et une croissance microbienne s’ils ne sont pas correctement manipulés et gérés. Les règles dictées par l’HACCP doivent également être respectées en matière de logistique.
Les coûts liés à la détérioration des matériaux sont à la fois directs et indirects et peuvent se produire tout au long de la chaîne d’approvisionnement, mais entraînent des coûts plus élevés s’ils se produisent lors de la phase de stockage, le seul maillon de la chaîne logistique où la température est abaissée.
Si les produits sont contaminés ou périssent, ils entraîneraient :
- Coûts liés à l’élimination de produits inutilisables
- Coûts des contrôles de qualité
- Coûts de réapprovisionnement
Les coûts indirects peuvent être identifiés plutôt dans :
- Perte de réputation et de confiance
- Perte de parts de marché
- Litiges éventuels en raison de dommages causés par les marchandises
Pour réduire le risque de contamination et de dégradation des produits – et ainsi éviter les coûts associés – il est très important de mettre en œuvre toutes les mesures de contrôle de la température et d’utiliser des solutions technologiques qui soutiennent la chaîne du froid.
3) Temps de picking
Étroitement lié au risque de sécurité du point précédent, le temps de picking dans la logistique du froid doit être réduit au minimum pour garantir l’intégrité des produits manipulés. Le picking est en fait un moment critique car le produit ou la marchandise se trouve en dehors de l’environnement à climat contrôlé et ce temps doit être réduit pour garantir la sécurité et l’intégrité.
Lors de la conception d’un système de gestion d’entrepôt où se trouvent des produits périssables, on ne peut éviter de mettre en œuvre des stratégies de picking et d’utiliser des outils d’automatisation qui minimisent le temps d’attente en dehors de l’environnement réfrigéré.
Solutions pour limiter les coûts de la chaîne du froid
Si les coûts associés à la logistique de la chaîne du froid, ainsi qu’à sa mauvaise gestion, sont très élevés, il est également vrai qu’il est possible pour une entreprise d’utiliser des processus et des solutions technologiques pour limiter considérablement les coûts, optimiser l’organisation et réduire les risques associés.
Ces solutions peuvent être utilisées dans ces phases de la chaîne d’approvisionnement:
- Production
- Stockage
- Chargement de la marchandise
- Transport
- Déchargement au centre de distribution ou aux points de vente
Le prélèvement, le stockage et le transport jusqu’au consommateur final, échappent au contrôle de l’entreprise, à moins que le commerce électronique ne soit impliqué.
Automatisation de la phase de picking
Outre le fait qu’il s’agit d’une phase critique pour la sécurité, le picking est également un moment où l’intervention des opérateurs n’est pas toujours possible (pensez aux entrepôts de produits surgelés, où les températures peuvent descendre jusqu’à -30 degrés).
Tant pour éviter les chocs de température des produits que pour accélérer le temps et éviter la dégradation, les centres modernes de logistique du froid utilisent des robots anthropomorphes pour automatiser le picking. La logique appliquée est donc celle de la marchandise vers l’homme, en profitant également de la récente technologie du voice picking qui permet à l’opérateur de donner des ordres et de les recevoir dans une oreillette.
Les économies réalisées se traduisent par un picking plus rapide et par la capacité des robots anthropomorphes à détecter automatiquement l’état des produits, ce qui permet de déceler les problèmes critiques.
Utilisation de magasins automatiques et verticaux à température contrôlée
La réfrigération d’un entrepôt coûte cher, notamment en termes d’énergie. C’est pourquoi il est souhaitable d’exploiter au maximum l’espace disponible afin de réduire les coûts énergétiques.
La solution à ce problème est le magasin vertical qui permet d’économiser jusqu’à 90 % de l’espace de stockage disponible. Les magasins automatiques Modula Lift Climate Control permettent également de contrôler la température dans une plage de +2 à +25 degrés, combinant les avantages du stockage vertical avec une ingénierie qui garantit la température et l’humidité pour un stockage sûr.
Un magasin automatique réduit également les coûts de dispersion de la température en automatisant le picking et le stockage.
Solutions de manutention automatique dans les congélateurs
Dans les entrepôts à température contrôlée, où les températures de stockage sont basses, on utilise de plus en plus des systèmes automatiques de manutention des marchandises, qui réduisent le temps que les opérateurs passent dans ces zones. Par exemple, les transstockeurs et les navettes de palettes, qui sont guidés par un logiciel à distance et effectuent le stockage automatiquement. Il en résulte une amélioration de l’efficacité et de la rapidité opérationnelles.
Les véhicules RMA, les robots et tous les systèmes de manutention opérant dans des entrepôts à température contrôlée ou des congélateurs présentent des caractéristiques différentes dans leur conception. Les conditions particulières de température et d’humidité peuvent affecter le fonctionnement et la combinaison de manière telle qu’elles peuvent même être dangereuses.
Les coûts réduits, dans ce cas, sont toujours liés à une moindre perte d’énergie, à une moindre exposition aux éventuels contaminants des produits stockés et à la protection de la santé des opérateurs.
Surveillance de la chaîne du froid à l’aide de capteurs et de solutions IdO.
Toutes les solutions susmentionnées basent leur fonctionnement sur les systèmes de capteurs les plus modernes pour détecter la température, la position et la taille, ainsi que sur des solutions IdO pour analyser et évaluer les données détectées. L’internet des objets et les capteurs permettent ainsi de garantir une température constante tout au long de la chaîne du froid et d’éviter le gaspillage d’énergie.
Les chaînes du froid, qui connaissent une croissance remarquable, peuvent donc profiter pleinement des opportunités technologiques pour améliorer la gestion tout en maintenant la chaîne du froid. Pensez à l’épicerie en ligne ou au secteur pharmaceutique, où la demande de produits nécessitant des températures contrôlées augmente d’année en année.
Les acteurs de ces secteurs doivent donc réorganiser leurs entrepôts, tant pour répondre aux nouvelles exigences de bonne gestion des marchandises et pour réduire les coûts en améliorant l’efficacité de leur système logistique.
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