Una buona organizzazione del magazzino rappresenta un fattore critico di successo per la strategia aziendale e può rivelarsi un concreto vantaggio competitivo nel lungo termine.
Razionalizzare l’organizzazione significa riuscire ad ottimizzare principalmente tre aspetti per riuscire a garantire massima accessibilità ad ogni articolo e riduzione dei costi amministrativi:
- uso dello spazio
- uso delle attrezzature
- gestione delle risorse
Un magazzino efficace è organizzato in modo tale da permettere a ciascun operatore di reperire in tempi minimi l’articolo desiderato e procedere nella preparazione dell’ordine velocemente e senza errori, aumentando così la soddisfazione dei clienti e ottimizzando i tempi consegna degli ordini.
Il modello di allocazione e il sistema di identificazione delle merci determinano il risultato organizzativo.
1. Come si ottimizza lo spazio del magazzino?
Lo spazio dedicato al magazzino è parte integrante dei processi produttivi e/o di vendita ed ha dunque un valore economico legato alle infrastrutture, alle risorse dedicate e al capitale investito: è necessario gestirlo al meglio per minimizzare i costi.
La sfida principale è quella di ottimizzare e gestire meglio le scorte. Correlata alla complessità della supply chain e alla fluttuazione della domanda, comprende tutte le attività volte a massimizzare il ritorno finanziario delle scorte per l’azienda e ha come punto di partenza l’inventario della merce a magazzino.
Il primo passo per realizzare un’organizzazione efficace ed efficiente del magazzino in ottica di spazio, che poi ha effetti su tutto il sistema organizzativo, è la consapevolezza di tutto quello che si deve stoccare.
Mediante il confronto dell’inventario e lo studio delle caratteristiche della domanda e dei volumi di movimentazione delle merci si possono determinare i livelli aggregativi dei prodotti stoccati e conseguentemente la loro posizione nel magazzino.
Generalmente, la gestione del magazzino moderna è completata da un software di gestione del magazzino che facilita l’ottimizzazione fornendo una rappresentazione elettronica dello spazio utilizzato, costruito sul database delle merci.
Il software, banalmente, consente azioni di picking molto veloci perchè azzera le classiche ed odisseiche ricerche da parte degli operatori.
Per riuscire a tenere completamente sotto controllo la gestione delle scorte è consigliabile tenere traccia di tutte le operazioni, in modo da disporre di dati il più possibile accurati.
Per facilitare quello che è l’inserimento a database di tutte le merci e semplificare la loro gestione va determinato il codice SKU di ogni unità stoccabile. Questo è un identificatore univoco di prodotto.
A partire dalle singole SKU, dai volumi di aggregazione e dallo studio dei cicli carico/scarico si vanno a determinare i criteri con i quali stoccare le merci in funzione dello spazio a disposizione e seguendo il modello più adatto all’azienda e alle tecnologie accessibili, nonché ai sistemi di movimentazione utilizzati aumentando il rendimento superficiale (rapporto che indica la superficie del magazzino occupata da merce in relazione alla superficie totale a disposizione).
2. Quali sono i modelli di gestione tradizionale del magazzino?
A seconda delle unità di carico da stoccare le infrastrutture più utilizzate nell’organizzazione delle merci sono le seguenti sei:
Magazzino a catasta
È la più semplice tipologia di magazzino, prevede l’accatastamento della merce. Le singole unità di carico vengono messe una sopra l’altra, lasciando uno spazio adeguato per la movimentazione dei pallet tramite forche o carrelli.
Se la merce non è ad alta obsolescenza e non è richiesta la ventilazione dei pallet questo modello permette di ottimizzare la superficie utilizzata e garantire un alto livello di saturazione del magazzino.
Magazzino a scaffalatura
Adatto a prodotti non impilabili, consente di depositare le unità di carico su scaffali che permettono massima selettività. L’altezza degli scaffali è direttamente correlata all’altezza dell’infrastruttura, mentre la disposizione varia a seconda del mezzo utilizzato per la movimentazione delle merci.
In base al mezzo infatti viene definita la larghezza dei corridoi di accesso che limitano il rendimento superficiale. È un modello che per sua natura non permette l’ottimizzazione degli spazi e dei tempi.
Magazzino drive in e drive through
Il sistema prevede l’utilizzo di strutture costituite da mensole su cui poggiano i pallet che permettono ai carrelli utilizzati di entrare nella struttura. Sono adatti a merce non impilabile, con un numero limitato di referenze di prodotti ma un alto numero di pallet per ogni referenza.
Il metodo drive through consente di gestire due lati: uno per lo stoccaggio della merce e uno per il prelievo. È necessario però valutare se lo spazio a disposizione lo permette, se le azioni di stoccaggio e prelievo devono avvenire in contemporanea e quale logica tra LIFO (Last In First Out) o FIFO (First In First Out) viene utilizzata.
Magazzino a cantilever
Adatto allo stoccaggio di merci voluminose e dalle forme non standard, consente uno stoccaggio sviluppato in altezza e conseguente risparmio di metratura dedicata.
Magazzino compattabile
A differenza dei precedenti, il magazzino compattabile elimina i corridoi massimizzando l’indice volumetrico e il rendimento superficiale solo nel caso in cui si riesca ad organizzare le merci secondo la frequenza e l’ordine di prelievo altrimenti si perde molto tempo per l’apertura dei corridoi.
Scaffalature e cassettiere per minuterie
Quando l’esigenza è quella di stoccare unità di carico di piccole dimensioni, i metodi tradizionali di organizzazione prevedono l’utilizzo di scaffali o cassettiere e un addetto che si occupa del prelievo.
Per sfruttare lo spazio disponibile al meglio i prodotti vanno stoccati secondo ordini di prelievo e secondo le dimensioni, in modo da utilizzare ciascuna cassettiera o ripiano ed evitare spazi vuoti.
Se vuoi approfondire l’argomento, leggi il nostro articolo I contro dei magazzini tradizionali: perché non sceglierli.
3. Modelli di gestione automatizzata del magazzino
L’automazione del magazzino è un tema molto sentito, soprattutto se si considera l’importanza della logistica negli stabilimenti produttivi. Un errore da evitare è considerarla come l’unica soluzione ai molteplici problemi dell’azienda. L’adozione di sistemi evoluti di gestione automatica del magazzino può sicuramente apportare molti benefici ma non senza un cambiamento organizzativo per stimolare nuove sinergie uomo-macchina.
Magazzino automatico a trasloelevatore
Si tratta di magazzini automatici per pallet e cassoni composti da scaffalature intramezzate e da spazi sufficientemente larghi per far passare i trasloelevatori che si muovono lungo i corridoi del magazzino. Il sistema viene gestito tramite un’unità computerizzata centrale che guida il trasloelevatore sulle rotaie, l’azione di prelievo avviene ad altezze anche molto elevate.
Quando vengono stoccate minuterie, accessori e prodotti di piccole e medie dimensioni il trasloelevatore è identificato più precisamente con il termine di Miniload e in questo caso le UDC (unità di carico) sono tipicamente cassette.
Come funziona il magazzino automatico a trasloelevatore?
Il computer ad esso collegato rileva l’ordine e localizza in automatico la posizione del prodotto che viene prelevato mediante il trasloelevatore, seguendo una logica di prelievo “merce all’uomo”.
Questo tipo di magazzino permette di velocizzare molto i tempi di gestione grazie al sistema di picking automatico e anche di spazio perché i trasloelevatori si adattano a corridoi molto stretti presenti tra le scaffalature.
L’operatore in questo caso non deve ricercare il prodotto né prelevarlo utilizzando il muletto, un’azione che richiede molto tempo e uno spazio di movimento maggiore tra le varie scaffalature rispetto al sistema automatico.
Ogni qualvolta si decide la disposizione delle merci all’interno del magazzino, la prima azione da svolgere è quella di definire l’unità di carico, anche nella scelta del magazzino automatico. In questo specifico tipo di magazzino la merce viene posizionata e prelevata ad unità di carico intera (pallet o cassetti).
Magazzino automatico verticale a cassetti
Il magazzino automatico verticale a cassetti detto anche VLM (Vertical Lift Module) è costituito da una struttura verticale e da cassetti traslanti all’interno. È la soluzione ideale per chi deve stoccare molta merce ma vuole limitare lo spreco di spazio e vuole tracciare i prodotti e i movimenti.
Questo tipo di magazzino infatti è adatto per lo stoccaggio di tutti i tipi di materiale, sfusi o confezionati, con dimensioni anche molto diverse in quanto è possibile una gestione dinamica delle altezze di carico.
Per un risparmio ancora più efficace si consiglia di sfruttare ciascun cassetto per depositare merci con una grandezza simile, in modo da ridurre al minimo lo spreco di spazio.
Le due variabili principali quando si deve decidere se acquistare un magazzino automatico verticale a cassetti sono:
- La dimensione: è possibile stoccare anche merce molto ingombrante ma se l’obiettivo è quello di risparmiare spazio va posta molta precisione nella disposizione dei materiali
- Il peso: informarsi in precedenza in merito alla capienza di un singolo cassetto.
L’ottimizzazione non si ottiene necessariamente acquistano nuovi spazi o aumentando le risorse dedicate, bensì è necessario sfruttare al meglio tutto il capitale a disposizione (fisico e non) e bilanciare in relazione alle proprie esigenze, alla tipologia di operazioni che si devono svolgere all’interno del magazzino e alle previsioni della domanda.
Se vuoi approfondire l’argomento, leggi il nostro articolo Qual è la miglior gestione dei magazzini? L’automazione!
4. Differenze tra i modelli di gestione automatizzata
Esistono diverse soluzioni di gestione automatizzata del magazzino, oltre a quelle già citate ricordiamo Caroselli (orizzontali e verticali), i magazzini multicolonna. Sono tutti sistemi che consentono di gestire il magazzino in modo più efficiente e di risparmiare spazio rispetto alle soluzioni tradizionali.
Un particolare tipo di magazzino automatico può non andare bene per tutti, analizziamo le varie tipologie a seconda delle seguenti variabili: velocità di picking, risparmio di spazio, numero massimo di SKU.
- Velocità di picking: i caroselli e i magazzini verticali a cassetti (VLM) sono le due tipologie di magazzino automatico che massimizzano i tempi di throughput. Per velocizzare ulteriormente i tempi si può optare per l’affiancamento di più macchine una vicino all’altra per stoccare più materiale e facilitare l’operatore consentendo di lavorare su più magazzini e velocizzare ulteriormente l’azione di picking. D’altra parte i miniload e i sistemi di stacker crane forniscono una portata inferiore a causa del fatto che il trasloelevatore rappresenta talvolta un collo di bottiglia.
- Footprint: intendiamo in questo caso la relazione tra la quantità di spazio utilizzato in relazione alla quantità totale di materiale immagazzinato. Fattori che influenzano il risultato sono l’altezza operativa massima del sistema e la densità di stoccaggio. I VLM hanno le migliori prestazioni, perché i cassetti (chiamati anche vassoi) possono essere spostati all’interno della macchina e questo riduce al minimo la quantità di spazio inutilizzato. I caroselli orizzontali ed i CarryPick sono invece le tipologie meno indicate se si desidera risparmiare tutto lo spazio possibile data la loro limitata altezza operativa.
- Numero massimo di SKU: il numero massimo di SKU che può essere gestito dipende molto dal criterio precedente. Per tutti quei sistemi che hanno limiti strutturali alla loro scalabilità, cioè caroselli, VLM, multi colonne e moduli verticali, esiste un limite.
- Flessibilità: se state cercando la massima flessibilità di stoccaggio per il vostro magazzino allora la soluzione che fa per voi sono i magazzini automatici verticali a cassetti (VLM), questo grazie all’organizzazione automatica dei cassetti all’interno del magazzino in base ai prodotti stoccati.
- Ergonomia: per quanto riguarda invece l’ergonomia, le variabili che si vanno a considerare sono la distanza che l’operatore deve percorrere e la facilità e comodità delle operazioni di picking. Tutti i sistemi che abbiamo visto hanno livelli di ergonomia simili, con solo due eccezioni. Da un lato, i caroselli orizzontali sono i peggiori in termini di ergonomia in quanto non tutte le unità di stoccaggio sono facili da raggiungere per l’operatore, mentre il design del Vertical Buffer è stato sviluppato appositamente considerando l’ergonomia ed è quindi la migliore soluzione basata su questo criterio.
Se vuoi approfondire l’argomento, leggi il nostro articolo Magazzini automatici a confronto: le differenze, i vantaggi e gli svantaggi.
Idee per la riorganizzazione del magazzino
