Quando si parla di logistica del freddo (in inglese cold supply chain) si intende una catena di approvvigionamento a temperatura controllata che comprende gli impianti di:
- Produzione
- Stoccaggio
- Distribuzione
Ciascuno di questi impianti deve essere supportato da apparecchiature che consentono di mantenere la temperatura costante e nell’intervallo richiesto perché il materiale o prodotto lavorato e distribuito non subisca contaminazioni o deperimenti.
La filiera del freddo è perciò uno dei più complessi – quindi anche costosi – tra i processi di gestione della logistica ed è impiegata in settori termosensibili come quello alimentare, farmaceutico, elettronico, florovivaistico e dei pellami.
Per la natura dei prodotti, la gestione della logistica del freddo presenta dei problemi peculiari che la rendono differente rispetto alla catena di approvvigionamento tradizionale. Un esempio può essere quello dei vaccini in quanto richiedono una temperatura quasi esatta durante tutta la filiera, dalla produzione all’utilizzo. Non mantenere il range esatto anche solo per poco tempo lungo la catena significa compromettere la sicurezza e l’efficienza e rendere quindi il vaccino inutilizzabile.
I 3 principali problemi legati alla cold chain
I principali problemi legati alla cold chain sono derivanti dalla necessità di mantenere una temperatura costante durante la catena di attività di preparazione, immagazzinamento e trasporto, per garantire la qualità e sicurezza dei prodotti deperibili e termosensibili. Questi i 3 principali derivanti dal fattore temperatura e che hanno un impatto economico.
1) Costi alti per il controllo della temperatura
Alcuni settori in cui è impiegata la logistica del freddo hanno un diretto impatto sulla salute delle persone (basti pensare all’agroalimentare e al farmaceutico) e per questo motivo le richieste di controllo della temperatura sono stringenti e normate per tutte le fasi della cool chain.
Il riferimento in Europa è il regolamento CE 37/2005 che impone la misurazione e registrazione della temperatura a intervalli regolari sia sui mezzi di trasporto sia nei luoghi di stoccaggio. Questo significa che sia i mezzi di trasporto sia i magazzini devono possedere strumenti idonei a garantire la temperatura di sicurezza per il prodotto e misurarla nel tempo.
Esempi di questi strumenti specifici della logistica del freddo e dall’alto investimento economico – anche 5 volte superiore a sistemi di trasporto e stoccaggio di prodotti secchi – sono le celle frigo, la coibentazione degli edifici, i sensori per il controllo della temperatura, i reefer per il trasporto nonché l’aumento notevole dei costi dell’elettricità per mantenere attivo il sistema di refrigerazione.
2) Rischio di contaminazione e deperimento
La contaminazione o il deperimento dei prodotti che necessitano di una temperatura controllata ha enormi risvolti economici per un’azienda. Un esempio su tutti può essere il settore alimentare, dove per la diffusione massiccia della GDO e dell’e-commerce, la catena del freddo trova sempre più ampio impiego. I prodotti alimentari solo altamente deperibili e vanno incontro a diffusione di funghi, batteri e crescita microbica se non correttamente gestiti e maneggiati. Anche nella logistica devono inoltre essere rispettate le regole dettate dall’HACCP.
I costi legati al deperimento dei materiali sono sia diretti che indiretti e possono verificarsi lungo tutta la filiera, ma comportano maggiori costi se si verificano nella fase di stoccaggio, unico anello della catena logistica dove la temperatura viene abbattuta.
Qualora i prodotti fossero contaminati o deperissero comporterebbero:
- Costi legati ai rifiuti di prodotti non utilizzabili
- Costi di revisione della qualità
- Costi di rifornimento
I costi indiretti possono essere individuati invece in:
- Perdita di reputazione e fiducia
- Perdita di quote di mercato
- Eventuali contenziosi dovuti ai danni causati dalla merce
Per ridurre il rischio di contaminazione e degradazione dei prodotti – evitando quindi i costi connessi – è importantissimo mettere in atto tutte le misure di controllo della temperatura e utilizzare le soluzioni tecnologiche che supportino la catena del freddo.
3) Tempistiche di picking sensibilmente ridotte
Strettamente connesse al rischio di sicurezza del punto precedente, le tempistiche di picking nella logistica del freddo devono essere ridotte al minimo per garantire l’integrità dei prodotti gestiti. Il picking rappresenta infatti un momento critico in quanto il prodotto o la merce sosta fuori dall’ambiente a clima controllato e questo lasso di tempo deve essere ridotto per garantire la sicurezza e l’integrità.
Nel progettare un sistema di gestione del magazzino in cui siano presenti prodotti deperibili non ci si può esimere dal mettere in atto le strategie di picking e dall’utilizzare strumenti di automazione che riducano al minimo la sosta fuori dall’ambiente refrigerato.
Le soluzioni per limitare i costi della cool chain
Se i costi legati alla logistica del freddo, così come alla sua non corretta gestione, sono molto alti, è anche vero che per un’azienda è possibile avvalersi di processi e soluzioni tecnologiche per limitare notevolmente i costi, ottimizzando l’organizzazione e riducendo i rischi correlati.
Queste soluzioni possono essere adoperate in queste fasi della supply chain:
- Produzione
- Stoccaggio
- Carico merce
- Trasporto
- Scarico presso i CeDi o Punti vendita
L’ultima fase, cioè il prelievo,stoccaggio e trasporto presso il consumatore finale resta invece fuori dal controllo dell’azienda, a meno che non si tratti di e-commerce.
Automatizzare la fase di picking
Il picking, oltre a essere una fase critica per la sicurezza, rappresenta anche un momento in cui il coinvolgimento degli operatori non è sempre possibile (basti pensare ai magazzini di prodotti surgelati, dove le temperature sono anche -30 gradi).
Sia per evitare shock termici dei prodotti sia per accelerare i tempi ed evitare il decadimento, nei moderni centri logistici del freddo si ricorre a robot antropomorfi per automatizzare il picking. La logica applicata è quindi quella di merce all’uomo, sfruttando anche la recente tecnologia del voice picking che permette all’operatore di impartire i comandi e di riceverli in auricolare.
Il risparmio economico risulta in un picking più veloce e nella capacità dei robot antropomorfi di rilevare le condizioni dei prodotti in maniera automatica, rilevando le criticità.
Ricorrere ai magazzini a temperatura controllata automatici e verticali
Refrigerare un magazzino costa, anche in termini di energia necessaria. Per questo motivo è auspicabile uno sfruttamento della superficie disponibile quanto più capillare per ridurre i costi energetici.
La soluzione per questo problema sono i magazzini verticali che permettono di recuperare fino al 90% dello spazio di deposito disponibile. I magazzini automatici Modula Lift Climate Control consentono inoltre anche il controllo della temperatura in un range da +2 a +25 gradi, unendo i benefici del magazzino verticale alla ingegnerizzazione che garantisce temperatura e umidità per uno stoccaggio sicuro.
Un magazzino automatico permette anche di ridurre i costi legati alla dispersione della temperatura, grazie all’automazione del picking e dello stoccaggio.
Adottare soluzioni di movimentazione automatica nelle celle deep freezer
Nei magazzini a temperatura controllata, dove le temperature di stoccaggio sono basse, si ricorre sempre più a sistemi di movimentazione della merce automatici, che riducono il tempo di permanenza degli operatori in queste aree. Un esempio sono i trasloelevatori per pallet e i pallet shuttle, che vengono guidati da un software da remoto ed eseguono lo stoccaggio in maniera automatica. Il risultato è un miglioramento dell’efficienza operativa e della velocità.
Veicoli AMR, robot e tutti i sistemi di movimentazione che agiscono nei magazzini a temperatura controllata o nelle celle deep freezer hanno caratteristiche diverse nella loro struttura. Le condizioni particolari di temperatura e umidità possono infatti compromettere il funzionamento e combinarsi in modo tale da risultare anche pericolosi.
I minori costi, in questo caso, sono legati sempre alla minor dispersione di energia, a una minore esposizione a possibili contaminanti dei prodotti stoccati e alla tutela della salute degli operatori.
Monitorare la cold chain con sensori e soluzioni IoT
Tutte le soluzioni sopra citate basano il loro funzionamento sui più moderni sistemi di sensori per il rilevamento di temperatura, posizione e dimensione, così come su soluzioni IoT per analizzare e valutare i dati rilevati. L’Internet of Things e i sensori contribuiscono quindi a garantire la temperatura costante lungo la catena del freddo e a evitare lo spreco di energia.
Le cold supply chain possono quindi sfruttare a pieno le opportunità tecnologiche per migliorare la gestione e garantire la catena del freddo, in un momento in cui stanno vivendo una grande espansione in termini di mercato. Si pensi all’e-grocery o al settore farmaceutico, dove la domanda di prodotti che necessitano di temperature controllate aumenta di anno in anno.
Chi opera in questi settori deve quindi riorganizzare il magazzino, sia per garantire i nuovi standard in tema di corretta gestione della merce, sia per abbattere i costi e migliorare l’efficienza del proprio sistema di logistica.
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