Una supply chain efficace ed efficiente richiede a monte una pianificazione attenta ed oculata. Trattandosi di un processo altamente complesso che comprende all’interno una molteplicità di risorse che vanno organizzate, ogni cambiamento può portare con sé delle criticità per la buona riuscita dell’intero processo della catena di distribuzione.
Cambiamenti globali, come quello a cui abbiamo assistito all’inizio di quest’anno, non possono non avere conseguenze sul management della supply chain di un’azienda. Questo periodo, così come altri in passato, hanno cambiato le abitudini dei consumatori finali e alle aziende viene richiesta la capacità di sapersi adattare alle novità, in modo sufficientemente veloce per non perdere la fiducia da parte di questi ultimi e di tutti i collaboratori.
Di fronte a cambiamenti radicali, come possono le aziende non solo sopravvivere ma addirittura governare il cambiamento e trarne opportunità di miglioramento?
Il fattore critico di successo è la capacità dell’azienda di passare da un approccio esclusivamente lean, ad un approccio agile: ridisegnare la supply chain seguendo nuove logiche che minimizzino i rischi, sfruttando tutti gli approcci innovativi che la filiera logistica sta proponendo negli ultimi anni.
Parola chiave: riprogettare la supply chain in modo agile e resiliente.
L’approccio agile: come gestire il rischio con maggiore velocità e flessibilità
Partiamo dal presupposto che l’azienda abbia già dei processi ben definiti e che sia disposta a rimodellarli per far fronte ad esigenze nate da problemi rilevati sul campo (fattori interni) o da shock economici e/o sociali (fattori esterni).
Uno dei primi passi da affrontare sarà la comunicazione trasparente con tutti gli attori della catena, presupposto fondamentale per pianificare strategicamente tutta la produzione. Proprio perché la supply chain è composta da diversi attori, per fronteggiare repentini cambiamenti è fondamentale comunicare rapidamente con tutti loro per riprogrammare nel minor tempo possibile i processi. E questo diventa possibile solo se alla base vi è una condivisione chiara delle informazioni lungo tutta la filiera.
In secondo luogo, si dovrà cambiare approccio passando da quello classico caratterizzato dalla massima efficienza a quello moderno basato sulla duttilità. Questo sarà possibile approcciando ai pilastri dell’Industria 4.0 come l’Internet of Things (IoT) e i Big Data.
Grazie all’applicazione dell’Internet of Things un’azienda può facilmente avere informazioni sulla tracciabilità dei prodotti ed elaborare in tempo reale informazioni su distribuzione, vendita o affinamenti sui prezzi delle materie prime. Connettere le macchine e gli impianti industriali con l’Internet of Things è una sfida che nel medio termine riuscirà completamente a modificare l’intero processo produttivo. Un ipotetico funzionamento dell’approccio basato sull’IoT di un’azienda completamente automatizzata (dotata quindi, ad esempio, di transfer-machine, robot intelligenti, magazzini automatici verticali) e che utilizza il principio logistico del sistema DIO (Direct Input/Output System), potrà collegare tra loro tutte le principali aree: uffici, produzione, magazzini automatici e area destinata al pubblico.
In questo caso le tecnologie verticali saranno il fulcro centrale dell’intero sistema: si occuperanno, attraverso il software di gestione del magazzino, della relazione dei vari blocchi, gestendo i movimenti delle persone e delle merci. Tutto questo porterà ad un notevole miglioramento della filiera se si coinvolgono in maniera organica e integrata tutti i partner e i fornitori che ne fanno parte.
I Big Data, invece, aiutano ad individuare, localizzare ed intercettare trend crescenti o decrescenti di domanda. Solo l’interconnessione e la condivisione dei dati consente di avere accesso a questi dati e a queste risorse, a beneficio di tutti, contrariamente al principio di possesso delle informazioni sempre considerate una fonte di potere.
Un ritorno alle scorte proattive per una logistica resiliente
La gestione efficiente dell’inventario e dell’approvvigionamento della merce aiuta a ridurre i costi, migliorare la soddisfazione dei clienti e aumentare la produttività di ogni realtà industriale.
La cosa davvero importante è trasformare i dati assimilati dalle indagini in una reazione rapida ed efficace per migliorare l’intralogistica. Fare previsioni affidabili è difficile anche per le aziende meglio gestite. L’alternativa concreta è quella di allocare un minimo di scorte in modo da far fronte all’incertezza previsionale anche in caso di blocco da parte di alcuni fornitori.
Quali sono gli step per progettare una supply chain resiliente?
- Capire e analizzare la vostra intralogistica
- Mappare i processi con i fornitori e i clienti
- Individuare i rischi
- Gestire il rischio
- Adottare un approccio agile e non solo lean
- Automatizzare
Cosa fare di concreto per cambiare approccio?
Prima cosa si deve passare da un rapporto conflittuale ad un rapporto collaborativo con i clienti ed i fornitori. Per questo visibilità e trasparenza sono fondamentali: mai mentire sulla disponibilità di un dato prodotto o confermare spedizioni che non potranno mai essere effettivamente rispettate solo per evitare che il cliente cambi fornitore.
Ma soprattutto è importante adottare sistemi di automazione 4.0 capaci di proteggere le persone che lavorano per noi e comprano da noi, oltre che l’ambiente nel quale viviamo e lavoriamo.
L’automazione gioca e giocherà sempre di più un ruolo strategico nel fronteggiare situazioni di emergenza ma anche nelle gestione dell’ordinario.
Ad esempio, nel caso di magazzini automatici verticali, l’operatore potrà rimanere in una postazione fissa e fare picking senza dover spostarsi o interagire con altri colleghi. La distanza sociale sarà garantita poiché la larghezza minima di un cassetto è di 1,3 metri.
I vantaggi dell’automazione: i magazzini automatici verticali
Non è un caso che l’automazione negli ultimi 10 anni abbia avuto un trend di crescita. In magazzino, nello specifico, grazie all’automazione si passa dal concetto di “uomo alla merce” a quello di “merce all’uomo”, evidenziando fin da subito numerosi vantaggi. Sono tante le soluzioni automatizzate disponibili per lo stoccaggio e il prelievo automatico in magazzino, ma quelli che si adattano più facilmente a qualsiasi realtà produttiva sono i magazzini automatici verticali.
I loro vantaggi più evidenti sono:
- Aumento della produttività e dell’efficienza
- Riduzione degli errori in fase di picking
- Riduzione dei costi di produzione
Integrando ai magazzini automatici i sistemi di ausilio al picking, gli operatori saranno guidati nella selezione dei prodotti giusti riducendo notevolmente i margini di errori e i tempi di preparazione ordini. Anche la doppia baia compete a migliorare l’efficienza: mentre un cassetto è in baia per il picking, l’elevatore ne sta preparando un altro per quello successivo. Ciò garantirà un aumento della produttività e un’efficienza sempre maggiore all’interno del magazzino.
Il picking automatizzato, l’alleato perfetto per una logistica agile
Trasparenza e comunicazione devono aiutare i supply chain manager ad ottimizzare tutti i processi della logistica, soprattutto la gestione del magazzino e tutte le attività ad esso collegate.
Il picking, in particolare, è il cuore del magazzino e proprio per questo una delle priorità quando si vanno ad ottimizzare i processi. Si tratta dell’attività del magazzino che prevede il prelievo della merce dagli scaffali, dai pallet o più semplicemente dalle aree dedicate allo stoccaggio del materiale.
Robot antropomorfi, robot mobili autonomi e cobot: sono tutti sistemi in grado di migliorare e automatizzare la fase di picking. I vantaggi più grandi però si notano quando vengono installati in maniera combinata, ad esempio con i magazzini automatici verticali, perché rendono agile l’intero processo: prelievo/versamento degli articoli e movimentazione all’interno del magazzino.
Un picking automatico raggiunge livelli di velocità ed efficienza che il picking manuale non potrà mai eguagliare. É vero, esistono dei modi per migliorare il picking manuale, ma i sistemi automatici sono più performanti soprattutto nelle situazioni in cui si gestiscono molti codici ed è necessario lavorare rapidamente e senza commettere errori (soprattutto quando gli ordini sono concentrati in fasce orarie ben precise).
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